Написал admin июнь 2010
Написал admin июнь 2010
Распространено применение зол в качестве наполнителей мастик. Для устройства рулонных кровель, приклеивания синтетических материалов и паркета при устройстве полов, паро- и гидроизоляции используют холодную битумно-зольную мастику, включающую битум БН 70/30 — 52—59, уайт-спирит — 22—25 и наполнитель (золу) — 18— 26%. Дисперсность золы должна характеризоваться полным проходом через сито № 02 и остатком на сите № 008 не более 3%. Максимальная влажность наполнителя 3%.
Строительные материалы из отходов промышленности
Техническая характеристика битумно-зольной мастики:
Средняя плотность мастики, кг/м3, для:
Кровель
910 980 .41
Пола.......................................................
Время высыхания при 20 °С, ч.......................
Прочность на отрыв (плитки паркета, линолеума по бетону), МПа, в возрасте, сут:
2........................................................
Водостойкость (прочность склейки образцов 3-суточного возраста после 24-часового выдерживания в воде), МПа
0,07 ..0,1
0,09
Зола горючих сланцев применяется как наполнитель битумно-ку-керсольных мастик, где битум растворяется в лаке-кукерсоль — растворе сланцевой смолы.
Золы также служат наполнителями мастик на основе эмульсионных паст, изола и др.
3.7. Применение горелых пород, отходов добычи и обогащения угля
Материалы с применением горелых пород. Возможности применения горелых пород в производстве строительных материалов весьма разнообразны. Они находят широкое применение в дорожном строительстве преимущественно при устройстве оснований. В Донбассе, например, горелые породы используются при устройстве нижнего слоя двухслойных оснований под асфальтобетонные покрытия. При этом конструкция дорожной одежды следующая: асфальтобетонное покрытие — 4—9 см, щебеночное или шлаковое основание — 12—20, подстилающий слой из горелой породы — 10—18 см. К горелым породам как материалу для оснований дорог предъявляются следующие требования: плотность в куске — не менее 2 г/см3, водопоглощение — не более 5%, износ в полочном барабане — не более 35%, содержание пылевидных частиц — не более 3%.